柴油机润滑油管清洁工艺探析

柴油机总装完成后，在柴油机试验过程中，经常出现连杆轴瓦、主轴瓦划伤、刮伤的情况。

经过检查分析，轴瓦的损伤通常有3种情况：

一是柴油机零件的加工精度，如曲轴曲柄销两端的圆弧位加工达不到要求，从而划伤连杆轴瓦。

二是柴油机零件安装精度，如曲轴和机体轴承孔的同轴度达不到要求，轴瓦就会咬死，烧坏轴瓦。

三是柴油机零件的清洁度，特别是柴油机润滑系统零件清洁度的问题，润滑油管是其中之一。

若柴油机的润滑油管没有清洁干净就安装到柴油机，柴油机运行后，润滑油管里面的焊渣、杂质等污物在流动润滑油冲刷下，就会随着润滑油流到轴瓦里，导致滑动轴承的油膜被破坏，轴瓦直接接触固体小颗粒，从而划伤、刮伤轴瓦。

图1 轴瓦刮伤

由此可知，柴油机润滑系统零件的清洁度很重要，润滑油管作为润滑系统重要零件之一，其清洁与否决定了柴油机润滑系统润滑油的清洁度。

为了解决润滑油管的清洁度问题，对润滑油管的清洁工艺进行了研究，也可对新船建造投油工艺提供借鉴。

零件清洁度检测有多种方法，根据润滑油管的应用情况，选用目测法和擦拭法2种比较便捷的检测方法，检测润滑油管的清洁度。

1.目测法：

在室内白天光线或照明相当的日光灯下，用肉眼检查表面有无残留污物，有明显的污物则为不合格。 

2.擦拭法：

用清洁柔软白纸或清洁不掉毛绒的白布擦拭，观察布的表面有无异物污染，如有明显的沉积污染则为不合格。

1.工艺流程 

钢管一般在仓库保存的周期比较长，都会出现不同程度的锈蚀、氧化等情况。

使用这些钢管经过机加工、焊接制作成润滑油管，这些成品的润滑油管不仅有锈蚀、氧化皮，还有焊渣、杂质等污垢 （图2）。

图2 酸洗前润滑油管

为保证成品润滑油管干净入仓、库存防护、领取出来即可以直接装入柴油机，对成品润滑油管制订了清洁工艺流程：

酸洗—清洗—吹干—防锈—封口—入仓。

2.材料 

润滑油管的清洁与防护过程中，最主要的是除锈与防护。

本工艺润滑油管的除锈方法选用酸洗、防锈油防护，对酸洗和防锈选择了2种新型材料，并通过工艺验证，确认了材料的使用性能。 

（1）HJC-1 成膜金属除锈水。

该除锈水是一种无味、无毒、透明无色的酸性液体处理剂和光亮剂，能在常温下除去钢铁的锈蚀、氧化皮，且不破坏材料性能。

除锈后在润滑油管的表面形成一层灰白色的薄膜。

使用用法是润滑油管浸泡去除锈蚀、氧化皮。 

（2）P14 防锈润滑油。

该防锈润滑油具有防锈与润滑功能，含有多种抗磨及润滑添加剂，给设备提供周全的保护。

适合机械设备在储存、运输及停运期的内部润滑及防锈，也用于零件的封存防锈，防锈期长达18个月。

防锈后会在金属表面形成一层防锈薄膜，可即拿使用。

使用用法是润滑油管以冲洗的方式喷涂上防锈油。 

3.设施 

由于润滑油管的清洁工艺要求，在车间建造了酸洗池、水洗池，制作了清洗工具、润滑油管架子，还建设了润滑油管循环防锈系统。

酸洗池装有酸洗液用于浸泡润滑油管，去除锈蚀、氧化皮；

水洗池内用清水清洗润滑油管，去除酸液、杂质等；润滑油管循环防锈系统用于润滑油管的防锈。 

润滑油管循环防锈系统原理图如图3所示。

图3 润滑油管循环防锈系统原理图

由润滑油管循环防锈系统原理图可知，油泵把防锈油从油箱抽出，经过滤清器过滤后，在油盘内以冲洗的方式对润滑油管内外表面进行防锈，润滑油从油盘底部的出油管流出经滤网过滤流回油箱。

与涂抹式、浸泡式防锈相比，该循环流动式防锈确保管路内外表面完全涂上防锈油，并且滤清器过滤之后的防锈油清洁干净，不会再次污染润滑油管，保证了润滑油管的清洁度。

4.操作规程

（1）酸洗HJC–1成膜金属除锈水用1～2倍清水稀释，用清洁木棒把溶液搅拌均匀，倒进酸洗池。

把润滑油管置入HJC–1成膜金属除锈水池，除锈时间2～3h。

由于管件表面锈蚀、氧化程度不一样，除锈时间有所差别，所以在工作过程中应监视酸洗情况，浸泡2h后，每1h检查1次，避免零件遭受腐蚀损坏，直至锈蚀、氧化皮除尽，露出管件的金属本色。 

关键步骤：

① 酸洗前应用PH试纸测试酸洗液的PH 值，测试结果应与PH试纸样板PH1～PH2相同；

② 浸洗2h后应 检查管件酸洗情况，以后每隔1h检查1次，避免零件遭受腐蚀损坏。

图4所示为酸洗后润滑油管。

图4 酸洗后润滑油管

工序要求：

酸洗后管件内外表面锈蚀、氧化皮除尽，露出金属本色。 

（2）清洗把管件放入清水池中，排水管阀门打开。

先用铜棒敲击一遍管子外壁，特别是弯头和焊缝处；

再用高压水枪冲洗管件外表面，去除管件表面上的残余酸、污物；

最后排尽清水池中的污水。

管件连接上冲洗工具，冲洗工具冲洗润滑油管内腔，彻底去除管中残余酸及黏附杂质。

关键步骤：

① 酸洗后应立即放入清水池中清洗，避免零件遭受残余酸腐蚀损坏；

② 用高压水枪冲洗管件外表面时应特别注意冲洗管件端口处，以减少操作者连接冲洗工具时直接接触酸洗液的机会；

③ 用高压水枪冲洗管件外表面应为1～2min，用冲洗工具冲洗内腔应为1～2min；

④ 清洗后要求检验员抽检，并作确认记录。 

检验方法：

① 用PH 试纸检测管件内外表面，确定无残余酸；

② 用目测法或擦拭法检验润滑油管的清洁度。 

工序要求：

清洗后润滑油管内外表面不得有残余酸、油污、杂质等脏物。

（3）吹干 

把润滑油管从清洗池中吊起放在池边的支承架上，再用干燥压缩空气吹干管件内外表面。 

关键步骤：

① 清洗后应立即吹干管件内外表面，避免生锈；

② 吹干后要求检验员抽检，并作确认记录。 

检验方法：

用目测法或擦拭法检验润滑油管的清洁度。

工序要求：

吹干后润滑油管内外表面应干净，无黏附杂质。

（4）防锈

润滑油管放进防锈油盘中，用P14防锈润滑油以循环冲洗的方式对管路的内外表面进行防锈。 

工序要求：

润滑油管内外表面都喷涂上防锈油。 

（5）封口 

用塑料薄膜包住润滑油管的端口，并用橡皮筋绑好，以防尘埃再次污染润滑油管内腔。 

工序要求：

润滑油管的每个端口都包上塑料袋。 

（6）入仓 

根据管架上柴油机润滑油管的编号，把清洁后的润滑油管放入相应的管架。 

工序要求：

每条柴油机的润滑油管都要对号入座。

本文结合市场上清洗技术，经清洁研究之后，定制清洁工艺规程及选用新型的清洁材料，解决了当前润滑油管的清洁问题，改善了柴油机润滑油系统清洁度，保障柴油机的稳定运行，同时为柴油机的装配提供便利，提高装配效率。

END